中船重工第七O五研究所試制完成金屬直接燒結快速成型技術（DMLS）首台樣機，成為世界上第四家掌握該技術的企業。（資料圖）

在3D打印領域，中國是個後來者，但近年來技術進步迅速，大有後來居上之勢。據新華社報道，中船重工第705研究所曆經一年時間的研制，該所在3D打印機技術領域取得重大突破，借助直接金屬激光燒結快速成型技術實現了3D打印，成為繼美國、德國的3D打印巨頭之後，世界上第四家掌握該技術的企業。

直接金屬激光燒結成型技術（Direct Metal Laser-Sintering，縮寫DMLS）是3D打印技術領域王冠上的明珠。該技術因為直接用高能量的激光熔融金屬粉末沉積，同時燒結固化粉末金屬材料并自動地層層堆疊，以生成緻密的幾何形狀的實體零件。而金屬本身是緻密體重熔，不易産生粉末冶金那樣的成形時的空穴，結構件緻密度可達99％以上，接近鍛造的材料胚體。

通過選用不同的燒結材料和調節工藝參數，可以生成性能差異變化很大的零件，從具有多孔性的透氣鋼，到耐腐蝕的不鏽鋼再到組織緻密的模具鋼。采用DMLS技術甚至能夠直接制造出非常複雜的零件，避免了采用銑削和放電加工，為設計提供了更寬的自由度。

早些年隻有相對軟的材料适用這種技術，而随着技術的不斷進步，适用領域也擴展到了塑料、金屬壓鑄和沖壓等各種量産模具。

長期以來，直接金屬激光燒結技術一直由德、美等國少數3D打印巨頭把持，據觀察者網查詢，已經掌握DMLS技術的公司包括美國3D打印巨頭Stratasys、激光設備制造商Fonon公司和德國3D打印機制造商EOS公司等，其中德國EOS是該領域的先行者，上世紀70年代就開始研究3D打印技術，1994年獲得第一個DMLS技術專利，現在是世界中最大的DMLS系統制造商。目前國際上主要利用該技術制造高受力構件及傳統工藝無法加工的複雜構件、不規則構件的成型，它能達到同牌号金屬最高強度的90%至95%，具有精度高、成型限制極少的特點，被廣泛應用于高端精密零部件制造等領域，比如航空航天、汽車、醫學個性化件制造、小型注塑模具及鑲件等，此外還可以應用該技術針對小批量、個性化的一些複雜件進行加工。

德國EOS公司的DMLS打印部件。（資料圖）

美國3D打印服務商Solid Concepts用DMLS技術打印的部件，該公司已被3D打印巨頭Stratasys公司收購。（資料圖）

目前，每台DMLS打印機售價在千萬元以上，我國3D打印技術在該領域與世界先進企業存在巨大差距。

為盡快掌握該技術，2014年8月，705所昆明分部成立增材制造事業部——U3團隊，專門從事該項技術的研究和産品研發。通過引進國内外優秀技術團隊，加快對“機械結構、智能控制、軟件工程、新材料”等增材制造相關領域關鍵技術的研發。在完成熔融沉積技術（FDM）打印機的開發定型後，集中力量突破金屬激光燒結成型技術。經過曆時一年的研制，終于完成了具有自主知識産權的首台直接金屬激光燒結成型技術原理樣的試制。

目前，該所技術團隊采用這項關鍵技術，完成了316L不鏽鋼、钛合金等金屬粉末零件的燒結測試工作。

為實現3D打印技術快速發展，下一步七O五所将在昆明分部新區建設增材制造産業園和雲南省激光快速成型技術中心，配置DMLS量産型設備、FDM非金屬3D打印機群，以及相應的3D掃描建模設備，打造一個集增材制造技術研究，設備研發、生産和提供增值服務為一體的增材制造産業基地。